大型铸钢厂-腾飞铸钢为进一步压缩盲区范围，引入了双晶探头与耦合工艺优化技术。

针对转轮体表面层（≤20毫米）缺陷，采用5MHz双晶直探头，通过独立发射/接收晶片设计，将盲区压缩至2.8毫米。

同时，选用高粘度机油作为耦合剂，配合喷砂预处理工艺，使表面粗糙度控制在Ra≤6.3微米，显著提升声能传输效率。在三峡工程转轮体项目中，通过该技术组合，盲区从传统工艺的5毫米降低至2.5毫米，缺陷检出率提升至99.5%。

数字化模拟技术的应用，为大型铸钢厂-腾飞铸钢盲区识别提供了数据支撑。企业利用华铸CAE软件模拟转轮体凝固过程，预测缩孔、疏松等缺陷分布，指导探伤区域优先级划分。例如，在某核电主泵转轮体项目中，模拟结果显示筋板交汇处与壁厚突变区域为高风险盲区。

基于该数据，大型铸钢厂-腾飞铸钢的技术人员采用相控阵超声（PAUT）技术进行交叉验证，生成三维缺陷图谱，盲区覆盖率降低至1.2%。此外，通过建立“大型铸钢件探伤盲区数据库”，企业将探伤数据与工艺参数关联，形成标准化作业流程，确保盲区控制的可追溯性。